FILLCORE INDUSTRIAL
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La industria cerámica combina alta presión hidráulica, polvo ultrafino abrasivo, temperaturas de cocción superiores a 1200°C y ciclos de producción continuos. Cada etapa del proceso tiene exigencias lubricantes específicas que no admiten un enfoque genérico.
Las prensas hidráulicas de conformado son el corazón de la fábrica de cerámica. Prensan el polvo atomizado (spray-dried powder) con humedades del 5-7% a presiones de 400-800 kg/cm² (400-800 bar) para conformar las piezas crudas (green tiles). Son prensas de ciclo rápido: 6-15 ciclos por minuto para formatos pequeños.
ISO HM VG 46 (o VG 68 en ambientes calurosos). El polvo atomizado de arcilla es el principal contaminante: partículas de 50-200 µm altamente abrasivas que penetran por las juntas del cilindro. El sistema de filtración es crítico — filtros de 6-10 µm absoluto en líneas principales, con indicadores de colmatación. La vida del aceite se reduce drásticamente si el NAS supera 9.
Las prensas grandes (>3000 ton) tienen depósitos de 800-2000 L. El cambio de aceite es una operación costosa en tiempo y material. Por ello se implementa análisis periódico (cada 500-1000 h) para maximizar la vida del aceite: viscosidad, contaminación partículas ISO 4406, TAN y presencia de agua.
Los cilindros de conformado operan a 400-800 bar, con ciclo rápido de carrera. Los sellos de poliuretano (PU) o PTFE son los más usados. El aceite debe tener buena compatibilidad con PU y con los metalizados de los vástagos. La limpieza del aceite (ISO 4406 ≤ 17/15/12) es el factor más importante para la vida de los sellos.
Los rodamientos del sistema de expulsión del punzón y de las guías de la parte superior de la prensa trabajan en un entorno cargado de polvo fino. Grasa de Ca-sulfonato complejo NLGI 2: resistencia superior al polvo y al agua, mayor intervalo de reengrase (2000-4000 h con lubricación automática). La grasa de litio convencional requiere intervalos mucho más cortos (< 500 h) en este entorno.
El polvo atomizado de cerámica es uno de los entornos más abrasivos para cadenas de transporte. Las cadenas que alimentan las prensas, las que transportan las piezas crudas a la secadora y las que alimentan el horno trabajan en presencia constante de polvo fino de arcilla (partículas < 100 µm).
FILLCORE INDUSTRIAL envasa aceites HM, grasas Ca-sulfonato y lubricantes de alta temperatura para maquinaria cerámica con trazabilidad de lote.
Solicitar consulta técnica →Los hornos túnel de cerámica (para bizcochado a 900-1050°C y para cocción final a 1100-1200°C) transportan las piezas sobre rodillos de alúmina o mullita dentro del horno. Los rodillos cerámicos NO se lubrican. Sin embargo, los mecanismos de accionamiento de los rodillos situados fuera del horno sí requieren lubricación.
Los rodillos del horno son accionados por cadenas o engranajes situados fuera del horno, en zonas a 60-150°C por radiación de calor. Los rodamientos de los extremos de los ejes de accionamiento necesitan grasas que soporten 150-200°C continuamente: grasa de Ca-sulfonato complejo NLGI 1-2 (temperatura máxima 200°C+) o grasa de poliurea de alta temperatura.
Caja reductora principal del horno (1 o 2 reductores en hornos modernos): aceite EP VG 220-320 sintético (PAO) para mayor resistencia a la temperatura y mejor estabilidad oxidativa. La temperatura del aceite puede llegar a 80-100°C continuamente. Intervalo de cambio: 8000-12000 h con PAO vs 4000-6000 h con mineral.
Los rodillos de alúmina se apoyan en soportes cerámicos o de acero en los extremos. En hornos con rodillos de gran longitud (> 3 m), hay soporte intermedio exterior. El rodamiento de soporte trabaja en zona caliente (100-200°C): grasa de Ca-sulfonato complejo o bentonita hasta 300°C.
Las juntas de expansión térmica del horno y los sellos de entrada/salida del horno no requieren lubricación en la mayoría de diseños modernos. Las juntas deslizantes de compensación del módulo del horno pueden necesitar lubricante de alta temperatura de forma periódica.
| Equipo / componente | Lubricante | Viscosidad / NLGI | Temperatura trabajo | Intervalo |
|---|---|---|---|---|
| Prensa hidráulica de azulejo — circuito | ISO HM VG 46-68 | VG 46 | 40-60°C | Análisis cada 500-1000 h |
| Rodamientos punzón de prensa | Grasa Ca-sulfonato complejo | NLGI 2 | 50-80°C | Auto cada 2000-4000 h |
| Cadenas transporte zona seca | Aceite cadena EP adherente | VG 100-220 | Ambiente + polvo | Cada 2-4 h automático |
| Cadenas entrada/salida horno | Aceite cadena alta temp. | VG 150-320 sintético | 100-200°C | Cada 4-8 h |
| Reductor accionamiento horno | Aceite EP PAO | VG 220-320 | 60-100°C | Cambio cada 8000-12000 h |
| Rodamientos ejes accionamiento horno | Grasa Ca-sulfonato complejo | NLGI 1-2 | 100-200°C | Cada 2000-3000 h |
| Bomba hidráulica esmaltadora | ISO HM VG 32-46 | VG 32 | 30-50°C | Con aceite prensa |
| Rodamientos bomba de esmalte | Grasa Li-complejo sellada | NLGI 2 | Ambiente + agua | Sellados (vida útil) |
| Reductor rectificadora LFT | Aceite EP PAO VG 220 | VG 220 | 50-70°C | Cambio cada 6000 h |
| Husillo de rectificado LFT | Aceite husillo ISO VG 7-15 | VG 10-15 | 20-40°C | Circulación continua |
| Tipo de grasa | Temperatura máx. continua | Resistencia agua | Carga máx. (EP) | Resistencia polvo | Coste relativo |
|---|---|---|---|---|---|
| Li-complejo EP (base PAO) | 180°C | Buena | Alta (EP aditivos) | Moderada | Medio |
| Ca-sulfonato complejo | 200°C+ | Excelente | Muy alta (intrínseca) | Excelente | Medio-alto |
| Politetraurea (base mineral) | 180°C | Excelente | Alta | Buena | Medio-alto |
| Politetraurea (base PAO) | 200°C | Excelente | Muy alta | Muy buena | Alto |
| Bentonita (base mineral) | 300°C (sin punto goteo) | Buena | Media (sin EP) | Buena | Medio |
| PTFE / base PFPE | 260°C+ | Excelente | Baja-media (sin EP) | Excelente | Muy alto |
Para rodamientos de accionamiento del horno cerámico, el Ca-sulfonato complejo es la opción más equilibrada: temperatura, resistencia al polvo y capacidad de carga simultáneamente. El PTFE/PFPE queda reservado para aplicaciones de temperatura extrema o de contaminación química especial.
El polvo atomizado de cerámica (spray-dried powder) tiene partículas de 50-200 µm de alúmina, cuarzo y feldespato — todos materiales duros (Mohs 6-9). Cuando penetran en el aceite hidráulico, actúan como abrasivos que desgastan aceleradamente las válvulas de la prensa, los pistones y los sellos. Una contaminación de 100 mg/kg de polvo cerámico puede reducir la vida del aceite y de las válvulas de servo-hidráulica a la mitad. El sistema de filtración (6-10 µm absoluto) y el sellado de los depósitos son críticos.
La grasa de Ca-sulfonato complejo tiene varias ventajas sobre el Li-complejo en el entorno cerámico: (1) mayor temperatura máxima continua (200°C+ vs 180°C para Li-complejo); (2) capacidad de carga EP intrínseca del sulfonato cálcico (no requiere aditivos EP externos, que pueden volatilizarse a alta temperatura); (3) mucho mejor resistencia a la contaminación por agua y por polvo inorgánico; (4) menor tendencia al endurecimiento por oxidación térmica. El único punto en contra es el coste ligeramente superior.
No. Los rodillos de transporte de las piezas dentro del horno son de alúmina policristalina (Al₂O₃) o mullita (Al₂SiO₅) — materiales cerámicos con propiedades de baja fricción a alta temperatura sin lubricante. La lubricación de rodillos cerámicos no solo es innecesaria sino contraproducente: cualquier lubricante se carbonizaría instantáneamente a 1200°C y podría contaminar las piezas con humos o residuos. Los únicos elementos a lubricar son los accionamientos fuera del horno.
Las prensas de LFT operan a presiones similares a las estándar (400-800 bar) pero con cilindros de mayor área. El aceite es el mismo (ISO HM VG 46-68), pero los volúmenes del circuito son mayores (1500-4000 L). El sistema de filtración es aún más crítico porque los cilindros son de mayor diámetro y los sellos tienen más superficie expuesta a contaminación. Se recomienda filtración < 6 µm absoluto en retorno al depósito.
Las piezas que salen del horno a 800-1000°C (en zona de enfriamiento rápido) generan una enorme cantidad de calor radiante. Los rodamientos y cadenas en la zona de salida del horno pueden llegar a 150-200°C por radiación, aunque no estén en contacto directo con el horno. Por ello, los lubricantes en la zona de salida deben ser de la misma especificación que los del interior (alta temperatura), aunque la zona está fuera del horno. El error habitual es usar grasas de temperatura estándar en esta zona y sufrir fallos prematuros.
FILLCORE INDUSTRIAL envasa aceites HM, grasas Ca-sulfonato y lubricantes de alta temperatura para la industria cerámica con trazabilidad completa de lote.